Cimsystem SUM3D CAM Solution for 3D machinings up to 5 axes

SUM3D is a 3D CAM package set up for the production needs of mould manufacturers. The vast range of functions and ease of use has been the deciding factor in its distribution to hundreds of companies.

SUM3D was created from the experience of mould manufacturers and its continuous development is made upon users’ needs and requests. Thanks to a very simple and user friendly interface, it is possible to create moulds even after only a few hours of training. The only know-how required before using SUM3D is the same needed to use machine tools: the user is “guided” in the choice of different machining options, from tool definition to toolpath creation.

SUM3D offers more than just satisfying the user needs, in terms of shop floor management, it is easy and quick to learn by all personnel working with CNC and CAD/CAM systems.

SUM3D users vary considerably both with regard to the type of company and sector of application. For the best results in a brief space of time, craftsmen, model manufacturers or very small companies find SUM3D to be an irreplaceable ally.

For many customers SUM3D is their first choice when the time comes to equip their machine tools with numerical control and a CAM solution for toolpath generating. Small and medium companies use this solution to obtain good results in a short space of time; others decide to opt for SUM3D as the main tool for all milling management. Important companies often use SUM3D on all machine tools present on the shop floor.

SUM3D is used for the manufacture of models, prototypes, injection moulds, die-casting moulds and metal sheet buckling moulds.SUM3D applications used by various clients in many different fields include: mechanics, the automotive industry, telecommunications, electrical appliances, wood, footwear, goldsmiths, marble working, petrochemicals, the production of technical articles and medical, among others.

One of the main characteristics of the SUM3D is its simplicity of use: the user can learn enough in just one day training.

The user interface has been designed specifically to facilitate use by people who don’t necessarily have specific competence in the use of computer tools.

The control input structure, based on the machining tree, permits a quick and intuitive definition of all machining parameters. To guarantee the toolpath reliability, computing strategies used withSUM3D always take into consideration collision checks both on the tools and on the associated components. In addition, there are functions for toolpath analysis.

The control for minimum tool length calculation permits the user to work with minimum useful tool overhang in order to avoid vibrations that could produce unpleasant results on the machined surfaces and decrease removal speed.

Thanks to SUM3D, work can be carried out on more models at the same time in a multi session, thereby optimizing computing and working times.

SUM3D can be used in the technical department together with CAD systems, as well as on the shop floor used by the machine tool operator, allowing multiple installation at low cost.

The wide availability of file readers gives total compatibility with all CAD/CAM systems. Many of these formats are incorporated in the SUM3D basic configuration including: Iges, Dxf, 3dm, Parasolid, Vda, and Stl. Other available options are: Catia v4 and v5, Unigraphics, Step, Inventor, SAT, TopSolid and Pro|E. There is also a component, that can be installed on SolidWorks, which exports 3D models with features that will be managed by SUM3D.

All available interfaces can recognize the hole diameters, resulting in faster machining operations on them (drilling, threading, reaming, etc.) The close integration with Rhinoceros permits automatic change updates on profiles and surfaces without any model reimportation.

SUM3D manages different types of archives where it is possible to insert the tools and components, machines and typically used machining.

After the definition of these archives, the use of repetitive data will be reduced to a basic selection, thereby avoiding data entry errors and creating a database containing the company’s experience.

Interface used for tool introduction, in addition to all dimensional and technological parameters, permits tool life definition, programming the postprocessor for tool change insertion (twin tool) or a pause for tool check.

A sequence of tools can also be assigned to a single machine thereby creating its own tool store. With all SUM3D machining any tool shape (flat, bull and spherical) can be used.

The possibility of drawing tool components (tool holder, mandrels, etc.) enables toolpath calculation in order to improve graphic simulation with the possibility of collision checks with whole tool body, pliers, mandrel, etc. while working in maximum safety.


A real machine tool can be configured inside SUM3D, including both Milling and WireEDM machines. Machines can be defined with all types of postprocessor without additional cost.


Head, tail, tool change, tool check, fixed drilling cycles, the use of G2/G3 and machine axis settings can all be customized in this archive.

After importing the model, the position and orientation can be modified by using several specific controls capable, for example, of creating zero pieces for machining.


If it is necessary to make changes to the model, such as parting surface, closure of slits and holes or nonworking areas or consideration of new equipment special functions exist for the creation of curves or surfaces as well as many other controls for the creation and manipulation of curves for definition or delimitation of the work areas.




If some parts of the model are needed to perform raw plug or electrode machining, the portions of surfaces exporting control can be used.


This will cut out the selected area and save it in a new CAM file. Work on non finished parts (melt parts, preworked parts, etc.) is facilitated by the raw part management functions.


This group of controls permits both the use of a raw part mathematical model for importation together with that to work as well as direct creation of the raw part in the SUM3D environment. The use of layers permits management of these surfaces that can be transparently visualized or not, defining the raw part property. Layer management is also very useful for identification and characterization of the different parts of a model, permitting visibility only when 


The new algorithms of pocketing and contouring which are useful for high speed machining, always enable tool contact with the work piece, producing elliptic movements to avoid full material tool working. This kind of strategy includes the possibility of defining removal in climb mill, down mill or in two-way mill. Should it be necessary to empty narrow hollows, material engagement is performed with a spiral strategy. Movement among the concentric rings of a toolpath is optimized producing tangent movements. The wide range of available strategies in SUM3D, enables machining in 3, 4 and 5 axis both on 2D profiles and on 3D models.


3 axes machining on profiles (indexed with 2 positioning axes)

While SUM3D was created for 3D machining, it can also give users several 2D machining strategies. Such machining can be applied to simple 2D profiles from 2D IGES or DXF files.





Pocketing, with or without islands.

Contouring, with tool radius compensation managed by a PC or from the CNC with G41/G42 controls.

Helical contouring of 3D profiles with constant or variable sidestep.

Engraving or relief starting from texts in True Type™ font, presented along straight lines, circular arcs and possibly mirrored.

Drilling (threading, centering, boring, etc.)

Use of ISO cycles or specific cycles for each individual machine tool.

Recognition of groups by diameter, colour and/or features.

Pocketing rest material with indication of previous tools used.


3 axis machining on 3D models


Pocketing with management of the raw part with rest material to maintain a constant machining allowance, rest material related to a previously used tool and optimization of material removal.

Z constant or Areas Contouring, with various types of engagement and automatic rest material to maintain the constant scallop.

Zig/Zag and Unidirectional with strategies for rest material to obtain the constant scallop with the possibility of release management among the passes, with radius, wide tangents, inside surfaces.



Automatic flat surface machining


3D Pocketing with constant increment.

2 curves machining: longitudinal, transversal or spiral.

3 axis U/V lines machining for fillet or special surface recovery.


SpiralCurve machining with three-dimensional model checking.

3+2 axis machining on profiles and 3D models

All SUM3D machining can be computed by mandrel axle orientation (positioning of 4th and/or 5th axes) so as to guarantee collision check with tool and its components, creating roto-translation functions of the 4th and 5th axis in the post processed file.


Continuous 5 axis machining on profiles and 3D models


Curve machining with possibility of continual tool orientation keeping it perpendicular or parallel to the reference surfaces.

Tool radius compensation management by the SUM3D or CNC through CNC parametric programming.

3 axis toolpath conversion created with ball tools, in continuous 5 axis toolpath.

U/V line machining with the possibility of management of tool advance angle and curves for the identification of the release toolpath in the working area.

Model machining with selection of a reference surface that defines the continuous inclination of the tool axis.

Model machining where a profile binds the tool-centre in the 5 axis movements, to permit machining of deep undercut pocket or large punches with spherical tools.



Several systems are available on SUM3D that simulate machining, both for visualization of residual material and for showing the excision of shaving material.


This group of controls permits the graphic visualization of zones of residual material, coloured differently according to the quantity of material remaining.

These areas can be retrieved or used to create a new raw part to work. This function also permits collision checks between the model and toolpath.


For companies who work in the oil or water market, SUM3D includes procedures that enable radial or spiral toolpath generation to mill valves, pipes and links using machine tools with rotating tables.


This SUM3D option permits importation of files that derive from a CNC with a probe or from a dimensional control machine. Such files, complete with the XYZ coordinates of the points measured on the object, will be compared with the SUM3D model. The measured points and gaps can be graphically visualized or supplied on a printed report.


Transforms digitized models into surfaces. It is widely used in the footwear market where, thanks to the use of differentiated scaling functions (heel, toe, sole) different sizes can be created, starting by digitizing the referral model. The same techniques can be applied on helmets, fashion accessories, logo reproduction and parts for the automotive market.




As well as importing 2D and 3D models, SUM3D permits importation of CNC files in any format (with the exception of fixed cycles). This option gives the user the possibility to convert it to a format that can be read by their own machine tools.

For instance, if post-processed files have already been used with a CNC that is not compatible with the one on the shop-floor, this function enables conversion of the files making them compatible with the machine tools installed.



Images from scanner can also be managed by SUM3D, describing their shape, turning them into curves for machining use or for the definition of working surfaces. Starting from a colour or grey-scale bitmap, pictures can be managed through the ZIMAGE option to obtain relief surfaces, by assigning a specific height to each individual colour area.


A real machine tool can be configured inside SUM3D, including both Milling and WireEDM machines. Machines can be defined with all types of postprocessor without additional cost.


Head, tail, tool change, tool check, fixed drilling cycles, the use of G2/G3 and machine axis settings can all be customized in this archive.

CAM Experience – Funzionalità
L’ampia disponibilità di importatori permette la piena compatibilità con tutti i sistemi CAD/CAM utilizzati. Molti di questi formati sono inclusi nella configurazione base di SUM3D e comprendono: Iges, Dxf, 3dm, Parasolid, Vda, Stl. Opzionalmente sono disponibili gli importatori Catia v4 e v5, Unigraphics, Step, Inventor, SAT, TopSolid, Pro|E. Inoltre è disponibile un componente, installabile in SolidWorks, che esporta il modello presente nel CAD compreso le features, che saranno gestite in SUM3D.
Tutte le interfacce disponibili sono in grado di riconoscere i diametri dei fori, consentendo di velocizzare tutte le operazioni di lavorazione sugli stessi (foratura, filettatura, alesatura, etc.). La stretta integrazione con Rhinoceros permette l’aggiornamento automatico delle modifiche fatte su profili e superfici senza alcuna reimportazione del modello.
SUM3D gestisce diverse tipologie di archivi in cui possono essere inseriti gli utensili con i loro componenti, le macchine e le lavorazioni normalmente utilizzate.
Definiti questi archivi, l’inserimento dei dati ripetitivi si ridurrà ad una semplice selezione evitando errori di immissione dati e creando una banca dati contenente le esperienze di ogni azienda.
L’interfaccia per l’introduzione degli utensili, oltre a tutti i parametri dimensionali e tecnologici, permette la definizione della vita utensile predisponendo il postprocessor ad inserire un cambio utensile (utensile gemello) o una pausa per la verifica dell’usura.
E’ inoltre possibile associare una serie di utensili ad una singola macchina, per creare il magazzino utensili della stessa.
Per tutte le lavorazioni di SUM3D è possibile utilizzare qualsiasi forma della punta utensile (piatta, torica e sferica).
La possibilità di disegnare i componenti dell’utensile (portautensili, mandrini, prolunghe, etc.) consente di calcolare il percorso considerandoli, di migliorare la simulazione grafica con la possibilità di verificare le collisioni con tutto il corpo utensile, pinza, mandrino, etc. e di lavorare con la massima sicurezza.
All’interno di SUM3D è possibile configurare un proprio archivio di macchine utensili, includendo sia fresatrici che elettroerosioni a filo.
Le macchine potranno essere definite con tutte le tipologie di postprocessor senza aggravio di costi addizionali. In questo archivio è possibile personalizzare testa, coda, cambio utensile, verifica usura, cicli fissi di foratura, l’utilizzo di G2/G3 e la composizione degli assi macchina.
Dopo l’importazione del modello, è possibile modificarne la sua posizione e l’orientamento nello spazio utilizzando dei comandi specifici che, per esempio, creeranno lo zero pezzo per le lavorazioni.
Nel caso in cui al modello fosse necessario porre delle modifiche del tipo: fuori figura, chiusura di fori e fessure o zone da non lavorare, attrezzature da considerare, sono presenti funzioni specifiche per la creazione di curve o superfici, oltre ad ulteriori comandi per la creazione e manipolazione di curve per definire o delimitare le aree da lavorare.
Nel caso si debbano estrarre parti di modello per eseguire lavorazioni di tasselli o di elettrodi, è previsto il comando di esportazione di porzioni di superfici che ritaglia una zona selezionata e genera un nuovo file CAM.
La lavorazione di semilavorati (pezzi da fusione, prelavorati, etc.) è facilitata dalle funzioni di gestione del grezzo.
Questo insieme di comandi consente sia l’utilizzo di un modello matematico del grezzo che verrà importato insieme a quello da lavorare, sia la creazione del grezzo direttamente nell’ambiente SUM3D. L’implementazione dei livelli (Layer) permette la gestione di queste superfici che potranno essere visualizzate in trasparenza o no, definendone la proprietà di grezzo. La gestione dei livelli è utilissima anche per l’identificazione e caratterizzazione delle diverse parti di un modello, permettendone la visibilità solo nel momento del loro effettivo utilizzo.
I nuovi algoritmi di svuotamento e contornatura, adatti per lavorazioni ad alta velocità, permettono di avere l’utensile sempre in presa, generando movimenti ellittici i quali evitano che l’utensile lavori nel pieno. Tale strategia include inoltre la possibilità di definire l’asportazione sempre in modo concorde, discorde o bidirezionale. Nel caso in cui si debbano svuotare cavità strette, l’ingresso nel materiale viene eseguito a spirale. Il passaggio tra gli anelli concentrici di una lavorazione viene ottimizzato generando movimenti tangenti. La vasta gamma di strategie disponibili in SUM3D consente lavorazioni a 3, 4 e 5 assi sia su profili bidimensionali che su modelli 3D.
Lavorazioni a 3 assi su profili (e indexate con 2 assi di posizionamento)
Pur pensato per l’utilizzo in ambito tridimensionale, SUM3D mette a disposizione dell’utente svariate strategie di lavorazione bidimensionali. Tali lavorazioni possono essere applicate a semplici profili importati da file IGES 2D o DXF.
Svuotamento, con o senza isole
Contornatura, con compensazione del raggio utensile gestite dal software o dal CNC con le funzioni G41/G42.
Elicontornatura di profili 3D a passo costante o variabile.
Incisione o rilievi a partire da testi realizzati con font True Type, disposti lungo rette, archi di cerchio ed eventualmente speculari.
Foratura (maschiatura, centratura, barenatura, fresalesatura)
Utilizzo cicli ISO o cicli propri delle singole macchine utensili.
Riconoscimento gruppi di diametri, colore e/o features.
Riprese di svuotamento con indicazione dell’utensile usato in precedenza.
Lavorazioni a 3 assi su modelli tridimensionali
Svuotamento con la gestione del grezzo con riprese per il mantenimento di sovrametallo costante o per sottopiani, riprese rispetto ad un utensile usato in precedenza ed ottimizzazioni di asportazione del materiale.
Contornatura a Z costante o per zone, con vari tipi di attacchi e riprese automatiche per mantenere la cresta costante.
Zig/Zag e Unidirezionale con strategie di ripresa per l’ottenimento di cresta costante e con la possibilità di gestire gli svincoli tra le passate, raggiati, estesi in tangenza, interni alle superfici.
Lavorazione automatica dei piani
Svuotamento 3D con incremento costante.
Lavorazione tra due curve longitudinale, trasversale o a spirale.
Isoparametriche a 3 assi per ripresa di raccordi o superfici particolari.
Lavorazione di curve con controllo del modello tridimensionale.
Lavorazioni a 3+2 assi su profili e su modelli tridimensionali
Tutte le lavorazioni di SUM3D possono essere calcolate orientando l’asse mandrino (posizionamento del 4° e/o 5° asse) garantendo il controllo di collisione con l’utensile ed i suoi componenti, creando nel file postprocessato le funzioni di rototraslazione del 4° e 5° asse.
Lavorazioni a 5 assi in continuo su profili e modelli tridimensionali
Lavorazione di curve con la possibilità di orientare l’utensile in continuo, mantenendolo perpendicolare o parallelo a superfici di riferimento.
Gestione della compensazione raggio utensile da software o da CNC tramite programmazione parametrica del CNC.
Trasformazione di percorsi a 3 assi realizzati con utensili sferici in programmi a 5 assi in continuo.
Lavorazione per isoparametriche (U/V) con la possibilità di gestire un angolo di anticipo dell’utensile e le curve per l’identificazione del percorso di svincolo dalla zona di lavoro.
Lavorazione di modelli con selezione di una superficie di riferimento che definisce l’inclinazione in continuo dell’asse utensile.
Lavorazione di modelli dove un profilo vincola il centro utensile nei movimenti a 5 assi, per consentire la lavorazione di cave profonde in sottosquadro o punzoni di grosse dimensioni con utensili di tipo 3/4 sferico e gambo ridotto.
In SUM3D è possibile definire una precisione per il calcolo della lavorazione (sgrossatura, finitura, superfinitura, etc.), permettendo l’ottimizzazione dei tempi di elaborazione, proprio in funzione dell’importanza della lavorazione.
Il comando per il calcolo della lunghezza massima dell’utensile, ovvero quella impostata nella definizione dello stesso, mette in evidenza le aree ove la lavorazione calcolata è in collisione con il pezzo/mandrino ed elimina le zone di percorso interessate consentendo successivamente di riprenderle in modo automatico con un utensile differente. Se con l’utensile è presente un componente, per esempio il mandrino, la lavorazione sarà calcolata considerando tale componente e quindi saranno prodotti allargamenti delle traiettorie per evitare le collisioni.
Durante la fase in cui vengono impostati i parametri di lavorazione, è possibile definire il passo di lavorazione in relazione all’altezza di cresta voluta tramite una finestra dedicata. La configurazione di una o più lavorazioni può essere esportata creando un archivio di lavorazioni tipo, da utilizzare su altri modelli matematici.
In SUM3D sono disponibili diversi sistemi per la simulazione della lavorazione, sia per la visualizzazione dei materiali residui, sia per mostrare l’esecuzione dell’asportazione di truciolo.
Questo gruppo di comandi consente la visualizzazione grafica delle zone di materiale residuo, che saranno colorate diversamente in base alla quantità di materiale rimasto. Queste zone potranno essere riprese o utilizzate per generare un nuovo grezzo da lavorare. Questa funzione consente inoltre l’individuazione di collisioni tra il modello e il percorso utensile.
Per le aziende che lavorano per il settore petrolifero o idrico, in SUM3D è inclusa la procedura che consente di generare percorsi utensile radiali o a spirale atti a lavorare valvole, tubi e raccordi, utilizzando macchine utensili con tavole rotanti.
SETTORE ORAFO (Castoni, Griffes)
Oltre a tutte le lavorazioni a 3, 4 e 5 assi presenti in SUM3D che permettono di realizzare oggetti di questo settore, sono presenti dei comandi specifici per creare in automatico le curve che realizzano le parti per incastonare le pietre che associate alle forature a 5 assi ne consentono l’esecuzione completa.
Per il settore calzaturiero sono stati inseriti alcuni comandi che facilitano la generazione dei vari modelli da fresare. Con la scala per calzature si possono generare, a partire da un modello CAD, digitalizzato o un mix delle due cose, le varie misure automaticamente. La serie viene eseguita con fattori di scala dati dalle normative, per zone, per zone delimitate da profili o create dall’utente. E’ inoltre disponibile un’applicazione che lavora in ambiente Rhinoceros (SHOT), in grado di fornire una serie di strumenti CAD per la manipolazione delle geometrie.
SUM3D include la possibilità di gestire immagini provenienti da scanner, che descrivono le forme, trasformandole in curve che potranno essere utilizzate per le lavorazioni o per la definizione di superfici da lavorare. Eventuali immagini possono essere gestite attraverso il modulo ZIMAGE, che, partendo da una bitmap a colori o in scala di grigi, permette di ottenere le superfici in rilievo assegnando ad ogni singola zona di colore un’altezza.
Questo modulo opzionale trasforma modelli digitalizzati, mediante tastatori meccanici o laser, in superfici. Trova largo impiego nel settore della calzatura dove, unitamente alle funzioni di scalatura differenziata (tacco, pianta, punta) permette la costruzione dei vari numeri partendo dalla digitalizzazione del modello campione. Le stesse tecniche possono essere applicate nei settori di stampi per caschi, accessori di moda, riproduzione di loghi e parti di autoveicoli.
Conversione di percorsi (file CNC) a tre assi in formati diversi dall’originale
SUM3D, oltre ad importare modelli 2D e 3D, consente l’importazione di un file CNC di qualsiasi formato (ad esclusione dei cicli fissi). Tale peculiarità offre all’utente la possibilità di convertirlo nel formato letto dalle proprie macchine utensili. Ad esempio, se si fosse in possesso di percorsi utensile già postprocessati con un CNC non compatibile con quelli presenti in officina, questa funzione ne permette la trasformazione e quindi la compatibilità con il parco macchine installato.


Questa opzione di SUM3D permette l’importazione di file provenienti da un CNC dotato di tastatore o da una macchina di controllo dimensionale. Tali file contenenti le coordinate XYZ di punti misurati su un oggetto, saranno confrontati con la matematica presente in SUM3D. I punti misurati e gli scostamenti saranno visualizzati graficamente o riportati su report stampabile.

SUM3D AMM: Modulo 5 assi avanzato

Il modulo Advanced Multiaxis Machining potenzia le funzioni già presenti in SUM3D mettendo a disposizione dell’utente molteplici strategie di lavorazione da 3 a 5 assi. Questo gruppo di strategie è adatto per risolvere problematiche di programmazione di macchine a 5 assi, multifunzionali o robot. Il fine dell’utilizzo di queste tecnologie è la riduzione dei tempi di realizzazione delle fasi di sgrossatura, semifinitura, ripresa e finitura cercando di ottenere il particolare finito senza dover riposizionare il pezzo o riprendere delle zone con altre tecnologie (per esempio con elettrodi).

Nel corso di lavorazioni di stampi queste funzioni permettono l’uso di utensili corti e molto piccoli, quindi di lavorare zone in cavità molto profonde o sottosquadri. La configurazione delle lavorazioni a 5 assi non è semplice come nel caso dei 3 assi, quindi è stata studiata un’interfaccia grafica che permette un semplice ed intuitivo inserimento dei molteplici parametri che controllano ogni strategia. Con l’aiuto grafico dinamico, che varia l’immagine mostrata in relazione al parametro selezionato, l’utente può agevolmente trovare la strategia migliore per lavorare qualsiasi particolare.

  • Varie strategie per stabilire lo sviluppo del percorso a 4/5 assi
  • Sistemi avanzati di orientamento dell’asse utensile con la possibilità di gestire il punto di contatto utensile e limitare il campo di lavoro. L’orientamento può essere applicato anche alle lavorazioni 3 assi standard di SUM3D.
  • Quattro livelli per il controllo collisioni, di tutti i movimenti eseguiti dall’utensile sia a contatto del pezzo che di riposizionamento. Questi controlli vengono eseguiti sulle superfici da lavorare e su tutte le superfici aggiuntive specificate dall’utente (per es. attrezzature).
  • Gestione completa dei collegamenti, cioè tutti i movimenti da eseguire in caso di interruzioni del percorso (fessure o parti da non lavorare), tra gli incrementi di passata e di attacco/stacco.
  • Gestione dell’area di sicurezza data da piani, cilindri o sfere.
  • Gestione del grezzo che determina il ritaglio dell’eventuale parte di percorso a vuoto.
  • Gestione di varie strategie di sgrossatura anche ottimizzate per specifiche esigenze (giranti o turbine).
  • Conversione di qualsiasi tipologia di passate parallele in lavorazione a spirale.


In questo settore i benefici apportati da AMM sono:

  • lavorare con il fianco utensile sempre parallelo alle superfici sformate, in modo da realizzare una buona finitura in tempi decisamente inferiori, visto che in questo caso gli incrementi possono essere più elevati.
  • utilizzare utensili corti e lavorare a 3 assi tutte le parti dove non c’è collisione dell’utensile o del mandrino. Solo nelle zone in presenza di collisione l’utensile sarà ruotato con criteri definiti dall’utente.
  • lavorare o riprendere zone di cavità profonde evitando di dover finire tali zone con elettrodi.
  • lavorare parti in sottosquadro senza dover riposizionare il pezzo.



In questo settore c’è l’esigenza di abbattere i tempi di produzione. Per questo motivo sono utilizzate sempre più spesso macchine multifunzionali, che permettono di realizzare il pezzo completo con il minor numero di piazzamenti e con una qualità superiore. AMM consente la gestione completa delle lavorazioni di fresatura con queste peculiarità:

  • sgrossatura, ripresa e finitura concentrica di cave di qualsiasi forma a 4/5 assi.
  • ripresa o finitura di zone a spigolo o con raggi piccoli, sfruttando il fianco utensile.
  • lavorazione specifiche per camme, condotti, palette, turbine, viti senza fine, estrusori o utensili.
  • controllo del percorso con la simulazione cinematica reale per evitare perdite di tempo nell’ottimizzazione dei programmi.


Lavorazioni speciali per i settori petrolchimico, idrico e gas

Le aziende che lavorano forgiati o particolari come valvole, condotti o flange traggono vantaggio nell’utilizzo di AMM e SUM3D, grazie alle specifiche lavorazioni ottimizzate per ottenere la sgrossatura e la finitura radiale con gestione della tavola rotante. In questo modo i tempi di realizzazione vengono ridotti drasticamente aumentando notevolmente la qualità del prodotto finito e quindi riducendo anche i tempi di levigatura.


Lavorazioni di utensili

Lavorando utensili da taglio è necessario fresare le scanalature a 4/5 assi simultaneamente. I tempi di lavorazione sono un punto chiave per via degli alti costi che caratterizzano questi prodotti. La riduzione dei tempi di lavorazione richiesti sono quindi raggiungibili soltanto tramite un percorso molto fluido ed ottimizzato, che può fornire soltanto un calcolo basato sulle DBNSTC cioè basato direttamente su Bezier o Nurbs.

Con AMM si otterranno:

  • lavorazioni di sgrossatura e finitura con posizionamenti a 4/5 assi o in continuo.
  • finitura di superfici verticali con fianco utensile anche con utensili conici.
  • ripetizione di tutte le lavorazioni di un’elica per la realizzazione completa dell’utensile.
  • foratura a 5 assi in ISO o se possibile con la gestione dei cicli fissi del CNC.


Lavorazioni di collettori

Una delle problematiche più complesse nella costruzione dei prototipi motoristici è la fresatura dei condotti di aspirazione e scarico dei cilindri.

Con le varie metodologie di lavorazione presenti, come lavorare perpendicolare ad una curva, AMM fornisce una soluzione che porta ad un incredibile riduzione dei tempi di lavorazione.

Per esempio è possibile lavorare in modo perpendicolare ad una curva e gestire i movimenti di approccio, distacco e incremento sempre con una curva definita dall’utente.

AMM inoltre fornisce, con il suo controllo collisioni Multi-Step, le opzioni necessarie per combinare le funzioni di controllo multiplo delle collisioni con la possibilità di gestire utensili come la ¾ di sfera.


Lavorazioni di Giranti o Turbine

La lavorazione delle giranti o turbine è uno dei compiti più complessi di fresatura. I risultati migliori, per lavorare le nervature della girante, sono raggiunti eseguendo passate con incrementi elevati basati sulla definizione del grezzo della superficie superiore ed inferiore, ed utilizzando frese coniche. Un’altra importante caratteristica di AMM è sicuramente la possibilità di gestire dinamicamente la velocità di avanzamento e la distanza massima tra i punti programmati degli assi.


Lavorazioni di pale di turbina

Le pale di turbina sono sempre state un test per verificare l’efficacia di un buon prodotto CAM a 5 assi.

AMM può calcolare percorsi di sgrossatura, ripresa, semifinitura e finitura con la capacità di gestire automaticamente i piani di taglio e la relativa inclinazione dell’utensile.

Questo permette una drastica riduzione dei tempi di programmazione.

Le modifiche dei percorsi possono essere realizzate in tempi molto brevi.

Le finiture di multisuperfici, usando utensili toroidali con le potenzialità di AMM di individuare le collisioni tra l’utensile ed il pezzo, diminuiscono il tempo di fresatura.

In questo caso può essere calcolato anche un percorso a spirale.


Lavorazioni di eccentrici e fresatornitura

AMM offre una varietà di funzioni per lavorazioni di alberi ad eccentrico. Alberi a camme e perni biella possono essere fresati con 4 assi simultanei e con controllo di collisione. Altre applicazioni realizzabili con AMM sono i particolari complessi utilizzati nelle presse per lo stampaggio di materie plastiche o gomma, come le viti senza fine. Possono essere definite molteplici passate per sgrossatura e finitura, lavorando il meno possibile a vuoto anche se il modello presenta superfici molto complesse, quindi evitando inutili movimenti da parte dell’utensile.


Lavorazioni di particolari per aziende calzaturiere

AMM consente di lavorare parti in sottosquadro evitando più piazzamenti del pezzo da lavorare. Per esempio se si devono realizzare tacchi è possibile generare un percorso a spirale a 5 assi per lavorare il tacco completamente. Inoltre se si devono lavorare matrici che presentano zone in sottosquadro, cavità profonde o spigoli da riprendere, si può gestire l’inclinazione dinamica dell’utensile in funzione delle collisioni che si presenteranno. In questo modo si realizza un percorso a 3 assi dove non ci sono collisioni e a 5 assi dove l’utensile o il mandrino comincia a collidere.


Lavorazioni per industria navale

La flessibilità di AMM consente la programmazione di lavorazioni sia di asportazione che di deposito generalmente utilizzate nel settore navale. Infatti nel caso di lavorazione di chiglie, le molteplici strategie di AMM e di SUM3D, soddisfano tutte queste esigenze.


Lavorazioni di particolari in marmo

Nelle varie strategie di AMM sono state inserite numerose tecniche per lavorare pezzi in marmo con macchine utensili a 5 assi e/o con funzioni di tornitura. Per questo settore sono state studiate strategie specifiche per: sgrossare o finire utilizzando frese a disco, lavorare con utensili in sagoma, lavorare con lucidatori e gestire la parte tecnologica in funzione degli utensili usati in questo settore. Inoltre sono presenti dei moduli aggiuntivi per gestire le lavorazioni a partire da digitalizzazioni laser o meccaniche di particolari da realizzare copiando un campione (logo, targhe, capitelli o statue). Le superfici mesh realizzate da scansione possono essere lavorate con AMM a 5 assi anche con utensili a disco.


Lavorazioni di particolari in legno

Le funzioni di AMM unite a quelle di SUM3D, consentono di realizzare percorsi utensile adeguati alle esigenze dell’industria del mobile e delle aziende che lavorano particolari non di produzione. Per le lavorazioni standard di particolari da produzione è possibile creare degli schemi ripetitivi da applicare a modelli diversi. Per le aziende che lavorano particolari speciali o non di serie AMM grazie alla sua semplicità e sopratutto alla sua estrema flessibilità, consente l’esecuzione di percorsi utensile per lavorare qualsiasi forma complessa.


Lavorazioni per taglio laser

AMM può lavorare curve proiettate su superfici in modo da realizzare i tagli di particolari quali: lamiera, plastica o alluminio. Le varie possibilità di orientamento della testina laser, anche attraverso una serie di vettori disegnati dall’utente, consentono di gestire in modo preciso tutte le posizioni degli assi in ogni zona. Questa strategia, unita a soluzioni aggiuntive di gestione cella, consente la programmazione anche di robot che montano un laser.

Simulazione Cinematica

Il modulo di simulazione cinematica fornisce una rappresentazione reale di tutta la macchina-utensile, mostrando il movimento di tutti gli assi, sia rotanti che lineari. L’obbiettivo è di evitare inutili tentativi sulla macchina stessa e di avere la certezza di poter lavorare il pezzo senza problematiche relative a fine corsa o collisioni con attrezzature.

Controllo Collisioni

Tutte le superfici del pezzo, di supporto o di attrezzature, nella lavorazione sono a rischio di collisione. In questo caso il modulo AMM fornisce diverse opzioni per evitare tali rischi sfruttando eventualmente orientamenti diversi degli assi. Le superfici che non sono fresate per evitare le collisioni possono essere in ogni caso selezionate solo per questa verifica.

Postprocessor multi asse

Sono disponibili i postprocessor per la maggior parte delle macchine utensili a 5 assi. Ulteriori postprocessor possono essere sviluppati per soddisfare i bisogni di ogni azienda. Oltre al postprocessor è possibile disegnare ed attivare la parte geometrica di qualsiasi macchina utensile a 3 o 5 assi, in modo da poterla rappresentare nella simulazione cinematica.

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